大家都知道，注塑生产追求的就是“优质、高效、低耗”， 也就是追求利润最大化。但事物的发展是需要过程的，而非一蹴而就，注塑的发展也是如此，并且在不同的发展阶段，侧重点是不同的。
初始的传统注塑，是优先保障纳期的，品质可以适当放宽，更不用说生产的良品率与生产的效率了。当时的技术高手体现在，别人调不出合格样品的模具，只要你能调出（不管你花了一天一夜还是三天两夜），你就是“牛”人，你就是功臣。鉴于此，导致生产的产品不良率高，多处靠人加工（剪水口、批披锋、压毛边、冶具校正变形等），生产周期长，品质无法确保，长期恶性循环式的返工。现在的传统注塑虽然已经有了很大的改善，但人机比值与劳动强度依然很高。
高速注塑相对传统注塑，降低人机比，降低劳动强度，用机械自动化来替代人的大部分动作，体现以“量”取胜；这一过程，对机械自动化与流水线作业要求很高。合格的技术高手，并不单单看你能否调试出OK的样板，还要考虑生产的稳定性与可操作性。若达不到设定的期望值，你的样板再“漂亮”，也仅仅是可供观赏的样板，无法成为批量生产的“引导者”。
精密注塑是在高速注塑的基础上发展的，是专门生产附加值较高的产品，指使用传统注塑机和常规注塑工艺都难以达到要求的一种注塑成型方法。体现以“质”取得信誉，以“量”获得利润。精密塑胶制件的精度包括尺寸精度、形位精度和表面精度，分别对应尺寸公差、形位公差和表面粗糙度，其中尺寸精度是塑胶制件重要的制造和使用质量指标。
影响精密注射成型产品质量及尺寸精度的因素很多，如材料选择、模具设计与加工、精密注塑机、成型工艺、成型人员的水平及生产的管理等。
具体要求是：
(1)制件的尺寸精度高、公差小，即有高精度的尺寸界限；
(2)制品重量重复精度高，要求有日、月、年的尺寸稳定性；
(3)模具的材料好、刚性足，型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高；
(4)采用精密注射机更换常规注射机；
(5)采用精密注射成型工艺；
(6)选择适应精密注射成型的材料。