我们都知道瓶盖是食品药品包装中重要的一环，也是消费者最先与产品接触的地方，而瓶盖具有保持产品密封性与稳定品质的特性，还具有防盗开启及安全性方面的功能，因此广泛的应用在有内容物之瓶装产品上，所以瓶盖为食品，饮料，药品，酒，制药业的上游产业，是塑料瓶容器包装之重要零部件。瓶盖产品市场的需求稳定，并且呈现出逐年上升的趋势，塑料瓶盖的质量稳定，市场占比也逐渐提升。

注塑瓶盖生产工艺

         注塑模具体积大，更换麻烦，注塑每模出多个瓶盖要求压力较大，材料加热温度较高，能耗就比压塑高。将混合好的料放入注塑机内，在机器内把料加热到230摄氏度左右变成半塑化状态，通过压力注射到磨具型腔内，冷却定型。

         瓶盖冷却收缩磨具逆时针旋转运动，在推板的作用下将瓶盖顶出，实现瓶盖自动脱落，采用螺纹旋转脱模能够保证整个螺纹的完整成型，可有效的避免瓶盖的变形划伤。再经过切割防盗圈及在瓶盖内装入密封圈，一个完整的瓶盖就生产完成了。

压塑盖生产工艺


          压塑瓶盖没有料口痕迹，看起来更加美观，加工温度低，收缩小，瓶盖尺寸较为精确。将混合好的料放入压塑机内，在机器内把料加热到170摄氏度左右变成半塑化状态，把料定量挤出到模具内。上下磨具合模，在模具内被压成瓶盖形被压塑成形的瓶盖留在上模；

          下模移开，瓶盖经过旋转盘，瓶盖按内螺纹逆时针方向被从模具上取下来。瓶盖压塑成型后在机器上旋转，用刀片在瓶盖边缘3毫米处切成由多个点连接瓶盖的防盗圈。


压塑瓶盖与注塑瓶盖的比较

1.注塑盖需要将材料加热到熔融流动状态，温度在220℃左右；压塑只需要加热到170℃左右，注塑盖能耗比压塑盖高  
2.压塑加工温度较低，收缩量小，制盖尺寸较为精确  

3.压塑瓶盖没有浇注点，从而具有更美的外观和更佳的印刷效果  

4.注塑一次注满所有模腔，压塑每次挤出一个瓶盖用料。压塑挤出压力很小，而注塑需要的压力比较高  

5.注塑模具体积大，单个模腔更换麻烦；压塑每个模腔相对独立，可以单独更换

       目前，国内高端瓶盖市场压塑成型的瓶盖占到80%以上。与注塑成型的工艺相比，压塑工艺生产防盗瓶盖具有生产效率高、模具寿命长、换色快及节能等优点。注塑工艺则在双色盖、运动盖和其他异形瓶盖的成型方面具有较大的优势。  

生产效率高  

以2.0g水盖为例，48腔的压塑机每分钟能生产大约1200个瓶盖，而72腔注塑制盖系统在成型周期4.0-4.5秒条件下的生产速度只有960-1080个/分钟。  

能耗低  

由于压塑工艺成型温度相对较低（压塑160-180℃，注塑220-240℃），并且具有特殊的连续旋转成型机构，因此，在生产能耗方面压塑比注塑可以降低30%-40%。  

系统结构简单，维护保养方便  

压塑制盖系统结构简单，仅包括塑化挤出和旋转成型2个主要单元，因此占地空间少，便于维护保养。  

工艺性能稳定  

由于成型工艺简单，结构设计稳定，故压塑制盖系统生成过程的工艺稳定性较强，瓶盖的一致性好。  

换色快速  

在压塑工艺中不存在热流道系统，因此瓶盖产品换色速度快，节省物料。  

压塑工艺也存在一定的缺点：  

由于压盖设备不能一次生产出成品塑料瓶盖，还需要经过后道切环工序才能完成。对于双片盖还需增加一道内垫成型工序，生产工艺较复杂，增加了产品的生产周期，同时产生废次品的几率也相对增加。另外，目前压塑工艺知识局限于标准的塑料瓶盖，对于双色盖、运动盖或者异形瓶盖等则不能生产，瓶盖直径和重量也受到限制。