1.确认材料编号/类型，依照该产品图纸。
2.确认色母编号及混和比例（若需用色母）
3.检查料桶的料是否正确，在料桶上有工程试模用料标识牌
4.确认材料回收料比例，干燥温度及干燥时间，(按照材料物性及产品要求)
1.确认模具编号
2.检查模具是否有镶块、抽心等特殊要求
3.模具检查：检查定位环，热流道接口等模具外观是否OK
4.模具配件检查：检查水管口径及长度，压板，压板螺栓长度，吊桥等
5.模具注咀R是否与机器射咀相配
1.确认模具是否能安装在注塑机上：机器最大锁模力、容模尺寸，模厚，抽心功能，吹气装置。
2.机器顶杆是否适合模具
3.检查螺杆是否清洗过
4.检查模温机，机械手，自动拌料机，自动吸料机是否能正常工作：机械手夹具与模具相配
5.确认产品图纸/样品（如果有的话), 了解重要尺寸
6.准备相关工具
1.上模前，机器5s清洁, 检查定位环，顶针孔、抽芯绞牙装置，热流道接口等模具外观是否OK。
2.装好吊环（弯曲的吊环不用），吊环旋入模具的深度必须大于吊环直径的1.5倍，如吊环面与模具还未贴和必须使用垫片，防止吊环弯曲断裂。确认机器无问题后，起吊模具
3.将模具放置在动定板之间并保持一定高度，接好模具下方的水管及相关接口(如果有的话).
4.对准定位孔，调整水平将模具对入机台定位孔内。确定水平平衡后，先微微锁紧定模两侧各一块压板定位模具
5.合上操作门，合模，启动自动调模
6.锁模力调整
7.完成后，打开操作门，锁紧动定模压板。
8.松开吊绳，卸下吊桥
9.接好模具两侧水管及相关设备(如果有的话)
10.接好热流道插头，提前预热模具
11.合上操作门，设置模具在一个较低的温度预热模具，(不可直接设置成最终成型时温度)。
12.顶杆抱主拉紧，(顶杆必须在合模时候抱紧，否则若开模的时候，防止滑块铲坏顶针)
13.开模，检查分型面
14.顶针位置调整归零，调整顶针力度，速度,顶出此数。
15.开合模调整(开合模速度,位置，低压保护的位置，监控时间)，找出正确的速度-合模的时候开始的快==〉慢==〉再慢，开模的时候先慢==〉快==〉减速。合模慢速位置切换选择导柱与导套接触点。低压保护压力越小越好。监控时间比实际合模时间大0.1s即可
16.在空转状态下检查运转状况，调整至平稳适宜
17.输入工艺参数数据，(请在较小的误差范围内的调整是允许的，一般为5%。不必完全按照工艺卡片的完全一样的数值，各种性质物料的温度设置范围，请参考相关的材料温度设置参考表)
18.上料：上料前要验证原材料的料号是否正确
19.退回射台，喷射防止粘模
20.顶上射台：顶上炮台，炮台归零
21.对于热流道模具，在此之前要做热流道射出，确保流道通畅，1)须用纸板垫在动定模之间，接住射出的材料；2)做流道射出前可适当的调高温度(,待确认正常后，再调回正常值
22.半自动生产，检查注塑状况是否正常,调整射压、射速。1)对于较小的零件，需用cover挡住模具两侧防止零件飞溅，2)依照实际显示射压设定最大射出压;
23.寻找保压切换点，将产品的打到95%~98%饱，再加保压
24.调整融胶背压，螺杆转速，计量时间最佳时间为冷却时间的65%~75%，最佳为75%。
25.打开监控，设定计数器
26.称出转换点时的产品重量，并记录与工艺卡上的转换点的重量比较。PPAP时须收2模产品，1模产品放入模具留样袋，1模工艺工程师自己保留以备日后参考
27.将打出的产品与样品比较，若是模具换模芯一定要确认产品号
28.送QA检验，送5模产品至QA处检验，共提供300模（参考，不同产品不同模具要求可调整模数）样品
29.生产完后，收集最后1模产品放入模具样品袋后方可停机
30，PPAP时工艺工程师需记录下工艺参数填入空白《注塑工艺参数卡》，将设定好的工艺参数由机器发送至服务器主机供下次调用
31.若正式生产作过工艺优化，需将新的工艺参数由机器发送至主机，作为更新。
32.生产中若报警或停机需开安全门时因先退回炮台，防止喷料
33.再开机时需射料。若热流道模具需做热流道射出，防止粘模
34.停机，打开模具保养
35.合模，退回炮台；关闭模温机，热流道
36.清洗螺杆后关掉电热
37.松开顶杆，必须在合模时松开顶杆，否则有可能造成滑块铲坏顶针
38.打开操作门，装上吊桥，吊紧模具，吊绳不可太紧，可轻微晃动即可
39.松开压板，卸下模具
40.起吊模具，放置下模区
41.将注射台整理干净，水口料及报废产品交生产回收
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